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斗式提升机与皮带输送机不同，它的链条式封闭在箱体内的，而且链条式钢制材质，笨重，弯曲能力差，采用传统的更换方法繁琐、笨重、复杂、施工难度大、安全可靠性较差、耗费时间长，那么有什么较为快速简单的更换链条方法吗？
1、 模仿皮带机更换输送带的方法, 首先将斗提机尾部链条割断, 分成进料侧和出料侧两段, 整 个斗链在箱体内形成一倒“ U”形结构, 即上述的 “ 一个突破口”。
2、 在整个倒“ U”形斗链上设置 3 个牵引或 称之为拉动斗链移动的生根点, 也即上述的“ 三点 生根”, 其中在进出斗链侧分别各设置 1 个。
3、 在进斗链侧分别设置两个提升点, 第 1 个 主动提升斗链的点设置于斗提机底部箱体中侧, 即 在进料端和出料端中间, 其牵引钢丝绳拴在进料侧 箱体外约 2 m 处, 但钢丝绳必须设置于进料侧斗链 里侧, 以便于牵引; 此处设置的 1 台卷扬机通过滑 车置于底部箱体侧面; 它的主要作用是将新旧斗链 接头后在突破口处新斗链能匀速往进料端箱体内输 送。第 2 个主动提升点设置于 4 楼进料侧观察孔 处, 此处也设置 1 个滑车和 1 台卷扬机; 钢丝绳的 起吊点则设置于 1 楼半的进料端侧, 此钢丝绳置于 进料端料斗开口侧, 用以匀速向上提升进料侧料 斗。第 3 个拖拉点设置于出料端正前方外侧, 用以 拖拉在重力作用下向下滑动移出的旧斗链; 此处钢 丝绳的牵引点是在该段斗链的zui前方。
4、 在实施这一方案前应做好以下工作:
① 首 先将斗提机传动装置全部与本体脱离, 但止逆器不 得脱离;
② 斗提机进料侧料斗内积料应全部清理 干净, 箱体内影响斗链自由滑动的积料也应清理干净;
③ 斗提机底部箱体进料侧和卸料侧箱体板应 气割出高 1.8 m、宽 1.1 m 的长方形孔, 以便于斗链 进出;
④ 新斗链与料斗应事先连接好至少 6 m 长 一段, 以缩短整体安装时间;
⑤ 将顶部上盖拆除, 并派专人在此处对链板适量加机油润滑, 以减轻人 工转动时的阻力。
5、 实施这一方案zui重要的环节是 3 个主动点 的卷扬机必须同步和匀速运行, 不得有抢先或拖后 现象, 特别是zui后一个拖拉卷扬机不得抢先快速向 外拖拉, 否则会造成卷扬机或斗链拉断的事故。
6、在向箱体内输送新斗链或向外拖拉旧斗链 时, 一般每次zui多可匀速运行 1.5 至 2.0 m , 然后 重新绑扎新的起点, 以此类推, 往复进行。
7、在新斗链*替换旧斗链后, 割除旧斗 链, 并将新斗链的倒“ U”形口封上, 形成“ O” 封闭环。
8、依次点固料斗固定螺栓尾部, 恢复传动装 置和上盖, 进行整机试运行及*工作。 采取以上更换方法仅用不到 3 d 的时间, 比常 规方法缩短 2 ～4 d, 且*达到安装技术要求。
斗式提升机输送链磨损原因与处理现场观察，链条行经头尾轮时，出现销轴相对外链板转动现象，并伴有刺耳的摩擦尖叫声。开口销与销轴同步转动，在外链板上磨划形成一个个光亮的圆圈，磨损至一定程度时掉落，导致销轴后 现场观察，链条行经头尾轮时，出现销轴相对外链板转动现象，并伴有刺耳的摩擦尖叫声。开口销与销轴同步转动，在外链板上磨划形成一个个光亮的圆圈，磨损至一定程度时掉落，导致销轴后窜，外链板脱落。同时，斗式提升机头部振动超过12mm/s，并伴有强烈冲击。
1 原因分析
斗式提升机销轴与外链板的装配应为较大过盈的紧配合，而实际加工和装配精度未达到此项技术要求。间隙配合导致销轴相对外链板转动，磨断开口销，是造成外链板脱落的根本原因。
输送磨琢性强的水泥物料时，坚硬的物料微粒进入套筒与销轴间，形成磨粒磨损，磨粒磨损是销轴与套筒的主要失效形式，疲劳失效的薄弱环节则是内外链板。各零件的表面硬度是影响其耐磨性的主要因素，既要保证耐磨，又要兼顾耐疲劳，必须做到套筒、销轴和滚子三个零件表面硬度的匹配。TBZ750斗式提升机输送链销轴表面硬度严重不足，耐磨性差，短期内大量磨损，致使链条节距改变，加大运行冲击振动，恶化链传动工况，是产生断链事故的重要原因。
传动机构减速机高速齿轴多次断裂，主要是输送链传动工况恶化引起的异常振动和尖峰负荷所致。从齿轴断面看，是疲劳断裂，检测结果也表明传动机构本身并不存在制造缺陷和安装不足。
2 斗式提升机链条磨损情况处理
斗式提升机更换新链条，对新链条的制作，我们作了如下技术改进和要求:
1)优化结构，强化加工工艺，保证零件的加工装配精度。斗式提升机采用削边销轴和削边套筒结构，销轴与外链板、套筒与内链板的装配均采用过盈量较大的紧配合(过盈量0.10～0.15mm)，解决了销轴与外链板的相对转动问题。
2)优化选材和热处理工艺，提高耐磨和抗疲劳性能。套筒:材质40Cr，淬火处理HRC50～54；销轴:材质20CrMnMo，渗碳淬火HRC58～62，渗层深度1.5～2mm；滚子:材质40Cr，淬火处理HRC48～52；内外链板:材质65Mn，采用冲孔，正火(HB280～320)和挤孔工艺。
