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焙烧车间的165.825m链式输送机链条的张紧设计采用同步螺杆张紧在使用的过程中由于材质问题产生了一定的塑性变形和磨损，导致两条链长度不一致，一松一紧。出现卡阻现象，频繁造成减速机、电机、轴承座的损坏而维修非常困难。针对上述问题，进行了分析论证，提出了改造方案，改造后输送机的故障率大大降低。这种改造方式投资不大，可在设计时进行也可在使用中改造。提高了输送机的运转效率，取得了明显的经济效益。
某公司炭素厂焙烧车间165. 825m链式输送机自1999年投产运行，由于长度太长又输送温度较高的熟块，粉尘相当大，设备维护保养困难，维修量及备件的消耗量比较大，故障率较高，几次中断了车间生产的连续运行，严重的影响生产。为了从根本上减少车间的维修费用，提高链式输送机的运行可靠性，从而保护生产的正常进行，2001年初，我们对链式输送机进行了改造，采用链条单独张紧的方式代替原来的同步张紧方式。解决了上述问题，同时还提高了可维修性，取得了良好的效果。
链式输送机故障原因分析
1999年2月28日投产以来，在运行的过程中，减速机拉坏两台。轴承座损坏了两个，每台减速器的修复价格就是1一2万元，轴承座的价格1万元左右一个，这只是设备本身所耗费用，而且随时还要进行调整，故障停机率高而且停机时间较长，严重影响了车间的生产。原结构在运行中主要出现下面问题，销轴与链板相对转动部位有些磨损，轮子和套子之间会拉毛卡死，不能转动，而且链板材质不好，在较大负荷下，延伸率较大，导致两链条出现长短不一的现象，不能同时张紧，一松一紧就会出现打折现象，与过渡辊和基础之间出现卡阻现象。使电机、减速机、轴承座承受异常负荷和超负荷而损坏。针对上述现象，我们首先对链条的材质进行了分析，出现拉毛致使滚子不能正常转动主要是因为:滚子和套子相对转动面渗碳层厚度不够，只有0. 3一0. 4mm左右，达不到正常要求的1. 5mm左右的厚度，而总体拉长是因为链板材质为65一75锰钢，经过一段时间的使用后链板孔部薄弱环节的组织发生了改变。
改造方案及效果
为了从根本解决上述问题，我们进行了方案设计、评估。一种方案便是主动轮下部挖坑，让伸长的链条部分靠自重下沉，从而不产生打折;另一种方案便是改用两套拉紧装置，对两条链进行分别拉紧，分别拆除、调整，从而保证两条链的张紧程度相当;还有一种方案便是整条链换掉。我们分析了以上3种方案，*种方案如果在设计时使用是的，但在目前情况下挖坑对传动链轮轴承座基础的影响比较大，容易松动，而且空间有限;zui后一种方案大批量换掉链条成本太高，至少需要50一60万元，而且维修周期较长，也不现实;综合考虑我们选择了第二套方案作为满意方案进行实施。
方案实施
选定方案后，根据实际情况分析，此种改造的关键是保证两链轮的径向距离不变，然后进行先期的设计制图，制作机架，购轴承座等。2001年初利用停产清理环形烟道的生产间隙，进行了改造，把张紧装置一分为二，从而解决了张紧程度不一致的问题，改造后的示意图见图2。
改造效果
某厂链式输送机经过改造后，解决了张紧不一致的问题，而且检修起来比较方便，检修耗时少，维护容易，只要平时点检时根据情况做适当调节即可，改造投资不大，主要用于购买轴承、制作架子，改造后年节约检修费10一20万元。改造后使用至今未发生任何故障。大大提高了焙烧车间连续运行时间，收到良好的经济效益。
(1)将165. 825m链式输送机张紧装置改为分开张紧后，解决了实际问题，其改动范围不大，投资小便于今后维修，效益显著。
(2)通过这次成功改造，为存在同样问题的同行们提供一些改造经验，也可为今后同类设备的设计作参考。
